به جز در مواردی که اندازه سازه برای حمام روی بسیار بزرگ باشد یا در حمل و نقل مشکل ایجاد کند، بهترین راه برای اطمینان از اینکه تمام سازه با پوشش مقاوم به خوردگی روی، پوشش داده شده است، جوشکاری قبل از گالوانیزاسیون می باشد.
هنگامی که اقلام جوشکاری شده گالوانیزه می شوند، تمیزی ناحیه جوش و ترکیب فلزی خود جوش بر ویژگی های پوشش گالوانیزه تأثیر می گذارد.
فرآیند جوشکاری می تواند بر کیفیت پوشش گالوانیزه و همچنین حضور اعوجاج یا پتانسیل ایجاد ترک در ناحیه متاثر از جوش تاثیر بگذارد.
با انجام اقدامات مناسب می توان این موارد را کنترل کرد.
کیفیت پوشش:
- تمیز بودن ناحیه جوش:
قبل از گالوانیزه گرم لازم است که سطوح فولاد جوشکاری شده کاملاً عاری از هر گونه ماده آلاینده از جمله گل جوش باشد زیرا وجود آنها باعث ایجاد سطوح ناهموار و حفره های پوششی می شود. برای سهولت تحقق این هدف، هنگام جوشکاری قبل از گالوانیزه کردن، باید از الکترود بدون پوشش برای جلوگیری از رسوبات فلاکس جوش بر روی فولاد، استفاده شود.
فرآیندهای جوشکاری ترجیحی مانند گاز بی اثر فلز (MIG)، گاز بی اثر تنگستن (TIG) یا دی اکسید کربن (CO2) محافظت شده توصیه می شود زیرا اساساً سرباره تولید نمی کنند.
اگر استفاده از الکترود پوشش داده شده اجتناب ناپذیر باشد، با توجه به اینکه بقایای فلاکس جوشکاری در محلولهای اسید شویی که معمولاً توسط گالوانیزه گرها استفاده می شود، بی اثر هستند، باید تمام بقایای گل جوش با روش های تمیز کردن مکانیکی مثل برس سیمی، خرد کردن، آسیاب کردن یا سند بلاست حذف شود.
به علاوه توصیه می شود هنگام جوشکاری قبل از گالوانیزه از اسپری های ضد پاشش خودداری شود، زیرا اغلب با تمیز کردن شیمیایی پاک نمی شوند و باید به صورت مکانیکی حذف شوند.
به منظور به حداقل رساندن هزینه و زمان ، حذف هر گونه آلاینده سطحی که در فرآیندهای تمیز کردن شیمیایی از بین نمی رود، از جمله گل جوش، باید در محل ساخت انجام شود.
- پاشش جوش در نواحی اطراف جوش (اسپاتر جوش)
در حین جوشکاری قطعه و در زمان ساخت، اسپاتر جوش به سطح میچسبد و در حین گالوانیزه نیز پوشش روی ذرات اسپاتر تشکیل می شود. حضور اسپاتر جز به لحاظ زیبایی ظاهری مشکل خاصی در عملکرد محافظتی پوشش گالوانیزه به وجود نمی آورد. مگر در مواردی که بر اثر وارد شدن ضربه، اسپاتر از سطح کنده شده و در نتیجه ناحیه زیرین آن فاقد پوشش خواهد بود.
جهت جلوگیری از بروز این عیب سطحی باید اسپاتر ها توسط سازنده و پیش از ارسال جهت گالوانیزه اصلاح شود.
ترکیب الکترود یا سیم جوش:
هنگام انتخاب الکترود جوشکاری، باید اطمینان حاصل شود که الکترود، یک ترکیب جوش رسوبی را تا حد امکان نزدیک به ترکیب شیمیایی فلز اصلی ارائه می دهد. سازگاری ترکیب، ظاهر یکنواخت تر سطح پوشش را به همراه خواهد داشت.
اگر ترکیب شیمیایی الکترود جوش یا سیم جوش بسیار متفاوت از ترکیب فولاد مورد جوش باشد، ممکن است نه تنها پس از گالوانیزه کردن، تفاوت‌های ظاهری واضحی وجود داشته باشد، بلکه در ضخامت پوشش روی در مجاورت آن نیز تفاوت‌هایی وجود داشته باشد.
الکترودهای جوشکاری سیلیکون بالا، حاوی تقریباًSi 1٪ ، باعث افزایش رشد پوشش در طول فرآیند گالوانیزه شده و ممکن است باعث ایجاد پوشش های گالوانیزه بیش از حد ضخیم و/یا تیره مایل به خاکستری و گاهی با پیوند ضعیف روی جوش‌ها شود که اصطلاحا به آن جوش متورم گفته می شود.
می توان با استفاده از الکترودهای جوشکاری یا سیم های جوشی با مقادیر کم تر از Si 0.7 % از بروز این مشکل جلوگیری کرد.
بنابراین، ترکیب الکترود جوش مهم است و باید تا حد امکان شبیه به ترکیب شیمیایی فولاد باشد تا تفاوت‌های ظاهری به حداقل برسد.
وجود مک جوش
در صورت جوشکاری معیوب و حضور مک در نواحی جوش، محلول های تمیز کاری به داخل آنها نفوذ کرده و به دلیل ریز بودن این منافذ، سیالیت مذاب روی برای نفوذ در این سوراخ ها پایین است. پس از پایان گالوانیزه، این محلول های محبوس شده از منافذ بیرون زده و مشابه زنگار دیده می شوند که اصطلاحا به آن جوش گریان گفته می شود.
گاهی نیز این محلول ها در دمای وان مذاب بخار شده و با فشار بیرون می آیند و از واکنش مذاب روی با نواحی اطراف جوش جلوگیری میکنند و باعث ایجاد نواحی فاقد پوشش در اطراف جوش می شوند.
تنش های جوشکاری و بروز اعوجاج
در حین جوشکاری، مقدار زیادی گرما به صورت موضعی به فولاد به صورت متمرکز اعمال می شود. افزایش دما و سرد شدن متعاقب آن منجر به ایجاد تنش های پسماند در قطعه می شود.
با به حداقل رساندن مقدار و اندازه جوش ها جهت کاهش گرمای ورودی و تنش های بالقوه و استفاده از روش جوشکاری متعادل می توان پتانسیل قطعه برای بروز اعوجاج پس از گالوانیزه گرم را به حداقل رساند. جهت کسب جزئیات بیشتر در این مورد، به مطلب ” اعوجاج در قطعات گالوانیزه گرم” در این سایت مراجعه شود.
مراجع:
